機械手左右擺動，毛坯料在幾個加工中心間依次流轉(zhuǎn)，沒一會兒，一件精美的加工件就“新鮮出爐”。再仔細觀察，加工中心4臺設(shè)備，外加中心外兩臺，一共6臺機器，僅一名工人在負責。這是10月24日，記者走進安徽力源數(shù)控刃模具制造有限公司（以下簡稱“力源數(shù)控”）看到的場景。

一個人能管6臺機器，源于數(shù)字化提升。位于博望區(qū)的力源數(shù)控成立于2003年，集國家高新技術(shù)企業(yè)、國家知識產(chǎn)權(quán)示范企業(yè)、中國重點骨干模具企業(yè)、安徽省認定專精特新企業(yè)、安徽省創(chuàng)新型企業(yè)試點工作單位等眾多榮譽于一身。

然而，歷經(jīng)近20年的發(fā)展，2021年，企業(yè)在管理上還是稍顯“跟不上趟”?！敖回浧诳斓搅?，但該批訂單的產(chǎn)品不知道在哪；顧客反映產(chǎn)品和訂單有點出入，但這批產(chǎn)品是誰生產(chǎn)的，什么時候生產(chǎn)出來的，溯源溯不到?！绷υ磾?shù)控黨支部書記、副總經(jīng)理張先進說，再加上人力成本的升高，技術(shù)工人一人難求日趨嚴重，公司管理層意識到，轉(zhuǎn)型升級勢在必行。

2022年初，作為實施數(shù)字化轉(zhuǎn)型工作的前期準備，力源數(shù)控導入“精益管理”模式，通過對生產(chǎn)要素、管理要素等資源環(huán)境的優(yōu)化組合，完成了旨在最大程度減少浪費、提高效益的工作布局。

接著，2022年10月，力源著手面向企業(yè)車間的生產(chǎn)信息化管理進行系統(tǒng)的布局。

“具體來說，通過四個方向的努力，布局企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型?！睆埾冗M說，首先，通過智能制造項目搭建車間的人機料法環(huán)測的數(shù)據(jù)采集和監(jiān)控平臺，實現(xiàn)相關(guān)業(yè)務(wù)部門的數(shù)據(jù)協(xié)同，提高整個生產(chǎn)效率；其次是通過數(shù)據(jù)的實時采集，構(gòu)建車間實時數(shù)據(jù)分析的可視化報表和看板，為企業(yè)管理層合理分配制造資源提供依據(jù)，以對市場需求的變化做出快速響應(yīng)；三是通過對每批產(chǎn)品每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)采集，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量的全過程溯源；四是通過對生產(chǎn)過程關(guān)鍵節(jié)點的管控，快速識別慢流轉(zhuǎn)產(chǎn)品潛在的滯留風險，減少不良品的產(chǎn)生，提高產(chǎn)品的整體質(zhì)量。

在力源數(shù)控信息中心，記者看到，幾乎占據(jù)整面墻的電子大屏，正實時顯示各個車間生產(chǎn)情況。“比如在‘每小時生產(chǎn)效率趨勢’這個模塊，可以看到每個時間段生產(chǎn)流轉(zhuǎn)情況，例如第八個時間段，同時正在生產(chǎn)524個生產(chǎn)件，如果急速降低到400、300或者更低時，那就說明某個程序出了問題，車間主任就會立即作出相應(yīng)處理?！绷υ磾?shù)控副總經(jīng)理張一帆指著大屏介紹道。

據(jù)了解，截至今年10月，力源數(shù)控已投入355萬元進行數(shù)字化改造。定制化設(shè)計的MES系統(tǒng)，借助5G工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)傳輸平臺，實現(xiàn)了生產(chǎn)調(diào)度、工料庫存、質(zhì)量管理、設(shè)備運行等過程的可視化，以及過程檢驗、工藝流轉(zhuǎn)、設(shè)備運行、人員分配等全流程的溯源，讓一人多機的操控模式成為可能。

數(shù)字化轉(zhuǎn)型兩年，力源數(shù)控也收獲了累累碩果?！敖回浧诳s短、呆滯貨品減少、設(shè)備自動化率和機床利用率提高、員工生產(chǎn)任務(wù)清晰、工藝流轉(zhuǎn)無盲區(qū)、產(chǎn)品在流線上的時間減少40%，集成以上因素，促成了企業(yè)管理成本和能源成本的下降?！睆埾冗M說，實施數(shù)字化轉(zhuǎn)型以來，企業(yè)年人均工業(yè)產(chǎn)值從23.29萬元提高到了36.36萬元，管理成本同比下降22.06%。

文圖/記者 王永霞 通訊員 顧鵬